Зенкер и зенкерование – что это такое

При сборке конструкций и металлических узлов используют резьбовые соединения, заклепки. Иногда требуется спрятать головку болта, винта или соединения другого типа. В этих случаях используют так называемый потай. То есть в начале соединительного отверстия в металле делают небольшое углубление, куда и прячется головка. Выполнить такой потай можно, применив зенкование, – это определенный вид обработки начала отверстия, когда его расширяют в диаметре и углубляют на определенную высоту. Форма углубления может быть разной.

Зенкование не стоит путать с зенкерованием – это различные операции, которые выполняются разными инструментами. Но оборудование, которое приводит в движение такие резцы, может быть одинаковым.

Зенкование можно провести при помощи ручной электрической дрели. Отличием от заводского варианта здесь будет невысокий класс точности обработки, но получить потай в домашних условиях вполне реально.

Зенкер и зенкерование – что это такое

Содержание

Сущность процесса зенкования

Зенкование и сверление тесно связаны между собой. Обычно зенкование проводят по готовому отверстию, но бывают случаи, когда необходимо сделать углубление без предварительного сверления. И в том, и в другом вариантах используют инструмент зенковку разных конструкций.

Сам процесс зенкования очень прост: специальным резцом снимают фаску на отверстии. Чем больше металла снято, тем больше получается углубление. Форма зенковки обычно коническая. Здесь главное – соблюсти строгую центровку режущего элемента и отверстия: должна быть идеальная соосность. В противном случае будет наблюдаться смещение углубления относительно отверстия, и шляпка винта не сможет в него войти.

Чтобы выполнить операцию зенкования для получения фасок и для углублений, необходимо пройти следующие этапы технологического процесса:

  • Измерить шляпку резьбового метиза, под который будет производиться углубление (имеются в виду как диаметр, высота, так и угол скоса, если шляпка имеет конструкцию под потай).
  • Подобрать соответствующую зенковку и закрепить ее в сверлильном или токарном оборудовании.
  • Строго соблюдая соотношение осей, закрепить напротив резца заготовку с отверстием.
  • Включить сверлильное оборудование и выставить необходимое количество оборотов (если это позволяет схемотехника станка) или заведомо подобрать необходимый инструмент под параметры оборудования.
  • Провести зенкование отверстия.

Соблюдайте правила при работе с цековкой

При выполнении цекования необходимо придерживаться ряда правил:

  • При цековании открытых поверхностей рекомендуется зафиксировать на хвостовике инструмента упор. Простейший способ – использование упорной гайки с контргайкой.
  • При цековании углублений под шляпки метизов используется инструмент с углом при вершине 90°. Уменьшение угла выполняется в тех случаях, когда после цекования на поверхности обрабатываемого отверстия остается огранка.
  • Выполнение отверстий под метизы выполняется в два этапа. Сначала рассверливается отверстие до определенного диаметра, затем цековкой отверстию придается нужная форма и размер.
  • Направляющая цековки не должна соприкасаться с втулкой всей поверхностью. Допустимо соприкосновение винтовыми ленточками. Нарушение этого правила может привести к заеданию цековки во втулке в результате сильного нагревания заготовки и металлорежущего инструмента под воздействием высокой скорости вращения шпинделя станка.

    Зенкер и зенкерование – что это такое

  • Соосность отверстия обеспечивается за счет применения цековок с направляющими.
  • При закреплении торцевого зенкера в быстросменном патроне, рекомендуется располагать режущие зубья с двух торцов.
  • Для обработки заготовок из металлов высокой твердости следует использовать инструмент с твердосплавными пластинами.
  • Для обработки хрупких сплавов рекомендуется применять винтовые однозубые торцевые зенкеры с радиально расположенной передней поверхностью.

Зенкер и зенкерование – что это такое

Соблюдение правил дает гарантию получения идеально точных по размерам отверстий.

Назначение и особенности зенкования

Основная сфера применения зенкования – в технологических процессах при изготовлении станков, механизмов и сборке металлоконструкций. С помощью этой операции добиваются решения следующих задач:

  • В предварительно изготовленных отверстиях получают углубления в форме цилиндра или конуса.
  • Формируют плоскости опорного значения в районе отверстий.
  • Зенкование отверстий позволяет получить каналы со снятой в них фаской.
  • Формирование углублений для сокрытия элементов резьбового крепежа.

Зенкование отверстий имеет свои особенности; они обусловлены типом металла, который подвергается обработке, конструкцией резца и конечной задачей операции:

  • Если проводится обработка чугунных деталей или металлов на основе твердых сплавов, то в рабочую область следует подавать специальную эмульсию для охлаждения.
  • Рабочие обороты вала двигателя должны соответствовать рабочим оборотам зенковки. Для инструмента из быстрорежущей стали обороты всегда меньше, чем для инструмента с напайками из твердого сплава.
  • Для выборки под потайную шляпку винта используют конический резец с углом торцевых ножей, равным углу конуса шляпки.

Зенковку делают на самом последнем этапе после зенкерования и развертки.

Зенкер: описание и классификация

Как уже отмечалось выше, зенкеры являются разновидностью металлорежущего многолезвийного инструмента. Они позволяют добиться 4–5 класса точности при обработке отверстий. Также они широко применяются для получистовой обработки перед дальнейшей механической или ручной разверткой. По своей конструкции они делятся на несколько видов:

  • хвостовые;
  • насадные;
  • цельные;
  • сборные.

Зенкер и зенкерование – что это такое

Внешне они напоминают обычное сверло, но имеют большее количество режущих кромок. Точность размера обрабатываемого отверстия достигается за счет калибрующей части. Закрепление инструмента в патроне станка осуществляется с помощью хвостовика. Изготавливаются, как правило, из быстрорежущих легированных инструментальных или высоколегированных твердосплавных сортов стали. Устройства из инструментальных сплавов имеют режущий угол 45°–60°, твердосплавные – 60°–75°.

Зенкер и зенкерование – что это такое

Для обработки отверстий диаметром до 100 мм применяются насадные инструменты с четырьмя режущими лезвиями. Их отличительной особенностью является крепление посредством оправки. Добиться облегчения правильного направления режущего устройства позволило наличие фаски на зубьях.

Зенкер. Назначение и виды инструмента

Зенкер – инструмент, предназначенный для получистовой обработки металла. Внешне представляет собой металлический вал с режущими поверхностями, напоминающий сверло. Он создан специально для металлообрабатывающей промышленности. Выпускается по ГОСТ 12489-71, ГОСТ 3231-71 или ТУ 2-035-923-83 в соответствии с разновидностью устройства.

Скачать ГОСТ 12489-71

Скачать ГОСТ 3231-71

Зенкеры подразделяются:

По типу закрепления в патроне станка:

  • хвостовые;
  • насадные.

По особенностям конструкции:

  • цельные;
  • сборные;
  • сварные;
  • с твердосплавными пластинами и без них.

По геометрической форме:

  • цилиндрические;
  • конические;
  • обратные.

По направлению ленточек и канавок:

  • правого вращения;
  • левого вращения.

Цельные хвостовые зенкеры наиболее похожи на свёрла, но отличаются наличием большего количества режущих кромок. В их поперечном сечении насчитывает от 3 до 6 таких острых зубчиков. Для изготовления применяется быстрорежущие инструментальные стали Р9, Р18, а также легированные пластины с повышенной твёрдостью и износоустойчивостью ВК4, ВК6, ВК8, Т15К6. Допустимая скорость резания у моделей с твердосплавными вставками выше, что увеличивает их КПД.

Насадные зенкеры не имеют хвостика и крепятся с помощью оправки, для чего в теле инструмента предусмотрен паз.

В их поперечнике строго 4 зубца. Сама насадка иногда комплектуется съёмными рабочими лезвиями из твёрдых сплавов. Фиксируются резаки клиньями, и могут заменяться по мере надобности.

Конический зенкер похож на бур, рабочая часть инструмента сужается к его концу. Применяется для обработки наклонных круговых поверхностей. Изготовляются из легированной стали и металлокерамики.

Ленточки сверла-зенкера могут быть закручены в разных направлениях, соответственно выделяют профили правого и левого вращения. Зенкеры левого вращения применяются в токарных полуавтоматах, осуществляющих подачу материала с правой стороны.

Зенкер и зенкерование – что это такое

Выбор разновидности зенкера напрямую обусловлен размером отверстия в заготовке и её материалом. При диаметре до 12 мм работают цельными зенкерами, начиная от 20 мм – зенкерами-насадками и инструментом со вставными легированными лезвиями. Когда требуется сделать более гладкие и крупные отверстия в станок устанавливаются комбинированные модели, где может быть до восьми острых зубчиков, при этом данные зенкеры опционально комбинируются со сверлами, развертками и другими сверлильно-режущими инструментами.

Рассверливание

Рассверливание отверстия является подвидом обычного сверления. По своей сути – это расширение размера отверстия, проделанного ранее. Рассверливание отверстий также делают сверлами.

Совет: крайне не рекомендовано пытаться рассверливать отверстия, образованные не в ходе сверления, а другими методами, например штампованием. Причиной является то, что подобные отверстия отличаются разной твердостью материала внутренних стенок.

Во время литья образуется окалина. При ковке и штамповке в различных местах металлической заготовки возникает неоднородное внутреннее напряжение. Это приводит к тому, что во время обработки сверло подвергается постоянно меняющимся нагрузкам. А это способно вызвать смещение оси сверла или и вовсе его поломку.

Если обрабатывать отверстия подобным методом (сверление и рассверливание), то можно добиться X квалитета (измерение точности). Шероховатость после сверления у стенок отверстия возможна в рамках показателя не более Rz 80.

Зенкерование: инструмент и особенности

Зенкерование – это промежуточный процесс обработки отверстий располагаемый, как правило, между сверлением и разверткой. Это получистовая обработка отверстия с целью:

  • повышения точности отверстия до 4-го и даже 5-го класса;
  • улучшения шероховатости;
  • придания строгой геометрической формы.

Также зенкерование применяется при обработке отверстий полученных литьём или обработкой давлением.

Обработка производится с помощью зенкера, инструмента внешне похожего на сверло, но имеющего ряд конструктивных отличий. Основные отличия – это увеличенная перемычка между режущими кромками, увеличенное количество рабочих кромок и срезанный угол. Всё это обеспечивает высокую устойчивость зенкера и его соосность с обрабатываемым отверстием. Так, наличие 3-4 режущих кромок обеспечивает плавное распределение сил в зоне контакта зенкера с обрабатываемой деталью. Геометрия режущей части обеспечивает обработку отверстия без съема металла в продольном направлении.

Зенкеры различаются по количеству зубьев (3 или 4) и конструкции – насадные, цельные и вставные. Выбор инструмента зависит от диаметра отверстия. Так, применение вставных зенкеров (с вставными ножами) рекомендуется для отверстий диаметром от 20 мм., цельные применяются для малых диаметров (от 12 мм.).

Для получения более точных и сложных поверхностей используются комбинированные типы инструмента с большим количеством режущих кромок (до 8). При этом сборные зенкеры применяются совместно с другим металлорежущим инструментом – сверлами, развертками и т. д.

Что такое зенкер, систематизация

Прорезывающий инструмент по металлу (зенкер) позволяет раззенковывать проем в детали до 5 группы меткости. Он массово используется для получистовой отделки деталей перед механическим развертыванием. По строению его разделяют на типы:

  • целостные;
  • насадочные;
  • хвостовые;
  • соединенные.

Внешне металлорежущие приспособления смахивают на простой небольшой бур, но обладают увеличенной численностью режущих краев. Правильность размеров проема обрабатываемой заготовки устанавливается за счет калибра. Крепеж инструментария в патроне агрегата выполняется с поддержкой хвостовика.

Для возделывания проемов, с поперечником до 10 см используются насадные приспособления с 4 остриями. Их главной особенностью считается крепеж через оправку. Достичь правильной регулировки реза позволило присутствие фаски на зубах элемента.

Особенности зенкования

Зенкование – это механическая обработка отверстий с целью создания различных геометрических углублений для потайного размещения крепежных изделий. Также она применяется для нарезки внутренних фасок. Для этих целей есть специальный инструмент – зенковка, имеющие различную форму. Выбор зенковки зависит от необходимого конечного результата.

Основные виды зенковок

  • Цилиндрические зенковки. Применяются для получения цилиндрических выемок в просверленных отверстиях под установку болтов и винтов.

  • Конические зенковки. Используются для вырезания отверстий конусной формы внутри детали, а также для зачистки острых кромок, снятия фасок и подготовки углублений под крепежные элементы. Чаще всего применяется инструмент с конусным углом 90° и 120°.
  • Плоские или торцевые зенковки, также можно встретить название цековки. Преимущественно применяются для зачистки и обработки углублений перед установкой крепежных изделий.

Зенковка состоит из рабочей части и хвостовика со специальной цапфой выполняющей функцию направляющего пояса. Цапфа необходима для контроля соосности в процессе нарезки углублений.

Основные правила обработки зенкерованием

Правильная обработка зенкерованием предполагает соблюдение определенного технологического процесса, который разрабатывается под конкретную деталь. Сам технологический процесс построен на принципах или правилах, которые учитывают абсолютно любые исходные условия: тип металла, диаметр отверстия, форму, конфигурацию, длину канала, конечную задачу зенкерования, тип инструмента.

Основные правила обработки зенкером следующие:

  • После литья, штамповки или процесса сверления припуск на сторону в отверстии под зенкерование должен составлять 0.5–3 миллиметра.
  • Тип режущего элемента должен соответствовать типу отверстия. Они бывают сквозными, ступенчатыми или глухими.
  • Скорость вращения при обработке резца, который изготовлен из стали быстрорежущей, не должна отличаться от скорости вращения обычного сверла по металлу.
  • Скорость вращения резца, имеющего твердосплавные режущие кромки, может быть увеличена в два или три раза по сравнению со скоростью вращения обычного зенкера.
  • Для высокой точности обработки отверстий, полученных литьем или штамповкой, имеющих глубокий канал, их предварительно проходят резцом на глубину половины рабочего тела зенкера и диаметром, равным диаметру режущей кромки.

Зенкер и зенкерование – что это такое

При использовании зенкеров из стали быстрорежущей в обрабатываемый канал подают вещество для смазки и охлаждения.

Виды цековок

Опишем, как выглядит инструмент, из каких элементов состоит и каких бывает модификаций.

Конструктивные особенности (информация и чертежи)

Цековка

— инструмент цилиндрической формы осевого типа с расположением режущих зубьев в торцевой части. На боковых поверхностях изделия есть канавки, которые приспособлены для удаления металлической стружки с рабочей области.

Зенкер и зенкерование – что это такое

Изображение №2: Устройство цековки со сменной направляющей цапфой

Виды цековок

Обозначение цековки на чертеже дается в ГОСТ 26258-87. Этот же нормативный документ определяет технологические особенности производства режущего инструмента и делит их на категории. Согласно классификации, выпускаются:

  • цековки с хвостовиками цилиндрического типа и направляющими цапфами, которые являются единым целым с инструментом;
  • инструменты с хвостовками конического типа и съемными цапфами;
  • изделия насадного типа в виде режущих головок (надеваются на оправы с коническими хвостовиками, цапфа сменная);
  • инструменты со сменными цапфами и хвостовиками, которые крепятся в штифтовых замках станков.

Зенкер и зенкерование – что это такое

Изображение №3: Разновидности цековок

Рабочие части инструментов изготавливают:

  • целиком из быстрорежущей стали;
  • с твердосплавными напайками.

Цековки по металлу имеют разное количество рабочих лезвий. Изделия с цилиндрическими хвостовиками оснащаются двумя-четырьмя лезвиями. Все остальные разновидности — четырьмя.

На то, как именно инструмент фиксируется в станке, влияет тип хвостовика.

  • Цековки с хвостовиками цилиндрического типа устанавливаются в патроны.
  • Инструменты с хвостовиками конической формы крепятся в посадочные отверстия, конусы Морзе.
  • Изделия с хвостовиками для крепления в штифтовых замках используются вместе с укомплектованными этой арматурой станками.

Требования к производству цековок по ГОСТу

Требования к изготовлению цековок регламентирует ГОСТ 26258-87. В этом документе указано, что инструменты насадного типа, диаметры рабочих частей которых менее 8 мм с хвостовиками цилиндрической формы выпускается в цельном виде. А цековки с размерами режущих частей свыше 8 мм имеют сварную конструкцию.

Зенкер и зенкерование – что это такое

Изображение №4: Материалы, которые идут на изготовление цековок с цельнометаллическими рабочими частями

Центральные стержни изделий, а также хвостовики изготавливают из стали марок 45 и 45Х. На режущие части идет материал двух типов.

  • Быстрорежущая сталь — требования к ней изложены в ГОСТ 19265.
  • Твердосплавные пластины ВК6, ВК6М, Т5К10, Т5К6 — требования к характеристикам материала описаны в ГОСТ 3882, к геометрии и габаритам — в ГОСТ 25400.

Зенкер и зенкерование – что это такое

Изображение №5: Материалы, которые идут на изготовление цековок с твердосплавными пластинами

К рабочим частям инструментов твердосплавные пластины крепятся припоями марок МНМц 68-4-2 и латуни Л63 или Л68. Минимальная толщина припоя — 2/10 мм.

Конструкция зенковок

Конструктивно инструмент представляет собой совокупность 2-х главных элементов – хвостовика и рабочей части. Основная, т.е. рабочая часть, представляет собой конус с обычным рядом углов, расположенным на вершине под определенным градусом. Зенковка имеет от 6 до 12 режущих лезвий. По своим конструктивным особенностям цилиндрическая модель схожа со сверлом, но на ней расположено большее число режущих элементов. Для надежной фиксации во время проведения работ на торце располагается направляющая цапфа.

Зенкер и зенкерование – что это такое

Применение и виды зенкеров

Зенкер представляет собой многолезвенный, многозубый режущий инструмент, применяемый для доработки заранее выполненных круглых отверстий в деталях и заготовках из разных материалов (на фото). Обработка этим способом применяется для увеличения диаметра и получения более качественной поверхности отверстия методом резания.

Такой процесс называется зенкерованием. Метод резания похож на процедуру сверления: наблюдается такое же вращение оснастки для зенкерования вокруг своей оси и одновременное поступательное движение инструмента вдоль оси.

Зенкер с твердосплавными пластинами

Зенкер с твердосплавными пластинами

Разработали зенкер для металлообрабатывающей промышленности с целью обработки просверленного, продолбленного или выполненного с помощью штамповки отверстия. Зенкер по металлу, требования к характеристикам которого регулирует ГОСТ 12489-71, используется при выполнении промежуточной или уже конечный обработки. В связи с этим выделяют два вида инструмента:

  • для последующего развертывания с припуском;
  • для получения высокоточного отверстия – с квалитетом Н11 (допуск 4–5 класса точности).

Ознакомиться с требованиями ГОСТ к зенкерам можно, скачав документ в формате pdf по ссылке ниже.

ГОСТ 12489-71 Зенкеры цельные. Конструкция и размеры
Скачать

» data-lazy-type=»iframe» src=»data:image/gif;base64,R0lGODlhAQABAIAAAAAAAP///yH5BAEAAAAALAAAAAABAAEAAAIBRAA7″>

При применении расточки увеличивается диаметр, повышается точность поверхности и чистота отверстия. Зенкерование предназначается в основном для:

  • достижения более гладкой, чистой поверхности отверстия перед процедурой развертывания или нарезания резьбы;
  • калибрования отверстия под болт, шпильку или какой-либо другой крепеж.

Применяются зенкеры, требования к которым определяет ГОСТ 12489-71, также при обработке торцевых поверхностей и при выполнении некоторых операций, придающих отверстию нужный профиль (например, расширение углубления в верхней части отверстия, предназначенного под головки болтов).

Зенкеры подразделяют на несколько видов по способу их закрепления в станок:

  • насадной;
  • хвостовой (с метрическим конусом или с конусом Морзе – виды хвостовика для крепления в станок).

Зенкер алмазный

Зенкер алмазный

По конструкции зенкеры бывают следующих видов:

  • сборные;
  • цельные;
  • сварные;
  • с твердосплавными пластинами.

Цельный зенкер похож на сверло, поэтому второе его название – сверло-зенкер. У него больше, чем у простого сверла, спиральных канавок и режущих кромок (от 3 до 6 зубьев). Режущую часть инструмента, как оговаривает ГОСТ 12489-71, выполняют из быстрорежущей стали P18, P9 или делают с твердосплавными пластинами (BK4, BK6, BK8 для обработки чугуна, T15K6 – для обработки стали). Инструмент, оснащенный твердосплавными пластинами, имеет большую производительность (более высокую скорость резания), чем изготовленный из быстрорежущей стали.

Выделяют также зенкер конический (для обработки поверхностей конической конфигурации) и так называемый обратный тип зенкеров.

Спиральные хвостовые зенкеры

Спиральные хвостовые зенкеры

Сверление

сверление

Как несложно догадаться, перед обработкой отверстия его нужно чем-то сделать. Так вот, самый распространенный и часто встречающийся метод проделывания отверстий — сверление.

Сверление — это разновидность механической обработки с целью образования отверстий, выполняемый сверлом. Данный процесс бывает «ручным» (как несложно догадаться, его делают ручными инструментами), а также «машинным» (выполняется на специальных станках).

Обычно, чтобы проделать менее, чем двенадцати миллиметровое отверстие в не особо твердых материалах (таких, как стали конструкционного типа, цветмет и сплавы из него, а также полимерные сплавы), используют ручные сверлильные приспособления.

А чтобы проделать отверстия крупнее 12 миллиметров или улучшить производительность в случае массового производства, процесс сверления происходит на сверлильном стационарном или настольном оборудовании (станках). Первые бывают вертикальными или радиально-сверлильными.

Сферы применения цековок

Цековки используют для работы по чугуну, стали, цветным металлам. Инструмент повышает качество обрабатываемой поверхности и гарантирует строгую перпендикулярность отверстия оси готового изделия.

Зенкер и зенкерование – что это такое

Изображение №6: Обработанная цековкой торцевая площадка

Цековка используется для создания опорных плоскостей в отверстиях под винты, шайбы, болты, кольца. Также инструмент необходим для зачистки торцов закладных частей конструкций.

Для обратной цековки (развертывания) используют инструменты с большим количеством лезвий (до 14). Эта операция позволяет сделать выемку цилиндрической формы максимально точной.

Зенкер и зенкерование – что это такое

Изображение №7: Цековка поршней

Автомобилисты применяют цековки для проточки поршней. Самостоятельное проведение операции позволяет с использованием цековки проточить клапаны, не обращаясь к токарям. Желательно перед ремонтом изучить чертежи и потренироваться на старых поршнях.

Производство закладных деталей в Хасавюрте

Раззенковка отверстий в закладных деталях

ТД «СтилсГрупп» является эксклюзивным представителем ООО «СтилсГрупп» в Хасавюрте (завод производитель закладных деталей).

Закладные изделия – это особые стальные детали, которые производят для формирования соединений сборных металлоконструкций в Хасавюрте. Производство закладных деталей на нашем заводе проводится с соблюдением всех технологических этапов. На каждом этапе выдерживается определенная температура и пропорции соединений различных видов стали, технология сварки и обработки/подготовки элементов закладных деталей.

Требования к качеству закладных деталей

Закладные детали являютсяответственными элементами металлоконструкций. Все нормы по изготовлению строительных металлоконструкций действуют и в отношении закладных деталей. Исходя из этого качество ЗД должно соответствовать ГОСТу 14098, сварка строительных конструкций должна осуществляться только аттестованными специалистами по НАКС на строительные конструкции.

К сожалению, в последние годы на рынок в Хасавюрте поступают закладные детали с крайне низким качеством, в связи с производством их с существенным отклонением от норм выпуска данной продукции, требований серий, ГОСТов,СНИПов и т.д.

Чаще всего для удешевления производства закладных изделий используется лежалый или б/у металл, сварка элементов с грубым нарушением технологии и т.д. Все вместе это может привести как минимум к отказу в приемке изделий подобного качества, а как максимум к разрушению строительных конструкций, фундаментов зданий после установки.

Именно поэтому любой серьезный заказчик, особенно предприятия федерального значения в Хасавюрте, стремится исключить попадание на объект некондиционных изделий.

С другой стороны сформировался и обратный тренд. В связи с повышением контроля качества и ответственности застройщиков, монтажников и др, продукция заводского исполнения все чаще востребована у заказчиков. Именно поэтому «СтилсГрупп» опираясь на свои принципы производит в Хасавюрте закладные детали исключительно из новых материалов , используя в работе современные методы сварки — «под флюсом», применяя технологичные способы обработки элементов и т.д.. Этот подход дает возможность выпускать существенный объем продукции в сжатые сроки.

Производство закладных изделий и их особенности

Раззенковка отверстий в закладных деталях

Производство закладных изделий является стратегическим направлением деятельности ООО «СК Атлант». Под нужды участка закладных изделий закуплено специальное оборудование и оснастка, позволяющие достичь наивысшую скорость изготовления по конкурентным ценам. Мощность производства участка закладных изделий составляет 30 тонн в месяц.

Качество работ

Наши сотрудники строго соблюдают жесткие требования, предъявляемые к сварочным работам при изготовлении закладных изделий. В этом легко убедиться, произведя распил закладной детали на ленточной пиле.

На фотографии слева показан спил реальной серийной детали, произведенной на нашем предприятии.

Показанное соединение выполнено Дуговой ручной сваркой валиковыми швами в раззенкованное отверстие (обозначение на чертеже ГОСТ 14098-91 Т12-Рз). Хорошо виден характерный зазор между арматурой и отверстием. Согласно ГОСТ 14098-91 Т12-Рз при проварке стержней до 12мм допускается не производить подварку шва.

Это самый распространенный способ корректного соединения пластины с анкерным стрежнем ввиду простоты метода.

На фотографиях ниже показаны этапы получения правильного отверстия по ГОСТ 14098-91 для последующей приварки анкерного стержня швом Т12-Рз:

Предварительно сверлится отверстие диаметром, большим на 2мм чем диаметр арматуры.

Затем, осуществляется зенковка отверстия таким образом, чтобы толщина необработанного отверстия составила не более 2 мм. (см. ГОСТ 14098-91 Т12-Рз).

Все пространство, образованное между конической поверхностью пластины и выступающим анкерным стержнем должно быть заполнено валиковыми швами. Эти работы очень трудоемкие и их длительность напрямую зависит от толщины пластины, ведь чем толще пластина, тем больший объем конуса необходимо заварить.

На фотографии справа показано соединение, выполненное Дуговой механизированной сваркой под флюсом без присадочного материала (обозначение на чертеже ГОСТ 14098-91 Т1-Мф) – основное применяемое соединение стержня к пластине втавр. Полученный шов представляет собой сплав материала арматуры и пластины, без дополнительного присадочного материала.

Для этого соединения не требуется производить операции по сверлению и зенкованию отверстий.

Суть метода заключается в подаче большого тока через анкерный стержень. При этом, стержень и пластина в месте контакта разогреваются и оплавляются. В процессе сварки, анкерный стержень подается в стальной лист. В результате, анкерный стержень буквально вплавляется в тальную пластину, обеспечивая прекрасные прочностные характеристики соединения. Слой флюса, при этом, обеспечивает защиту от атмосферного воздуха, а также повышает прочность шва за счет легирующих компонентов.

Специальное переносное оборудование позволяет производить приварку стержней непосредственно на размеченный лист стали, что позволяет выполнить работы в очень сжатый срок. Показанные на фотографии стержни имеют диаметр 16 мм – это практический максимум, который возможно приварить этим методом на нашем оборудовании.

В случае большего диаметра, на помощь приходит вышеописанный метод с раззенковкой отверстия и проваркой валиковыми швами.

Для сварки методом автоматической дуговой сварки под флюсом критически важно постоянство технологической системы, под чем подразумевается стабильный одинаковый срез арматуры, качество поверхности листового металла.

Для этого, мы используем механические арматурорубы, а также тщательную зачистку поверхности под сварку, ведь включения ржавчины или жировых отложений могут значительно сказаться на прочности соединения.

Примеры результата и стоимости выполненных работ:

Стоимость детали – 215 руб/шт.(81 руб./кг) Стоимость детали – 510 руб/шт.(93 руб./кг)

Памятка Заказчику

К сожалению, многие производители пренебрегают требованиями ГОСТ 14098-91 и осуществляют сварку в неверно раззенкованное отверстие, или вовсе без зенкования. Такие работы строго недопустимы.

Это указывается, например, в текстовых требованиях серии 1.400-15. Аналогичные записи существуют и во всех других нормативных документах, связанных с производством закладных изделий.

Отклонения от требований чертежей и ГОСТов существенно снижает прочность детали, что может привести к плачевным последствиям.

При заказе закладных изделий требуйте у поставщиков строгого соблюдения параметров, указанных в ГОСТ 14098-91 и иных нормативных актах! Несоблюдение требований технической документации может привести к разрушению сварного шва и обрушению железобетонных конструкций!

Получить поддержку наших специалистов по качеству можно по телефону:

8 или направить обращение по электронной почте:

Развёртывание для обеспечения максимальной точности поверхности

Класс точности Квалитет (отв./вал) Допуск для Ø18-30 мм (отв./вал), мкм
1 6/5 13/9
2 7/6; 7/7 21/13
8/7; 8/8 33/21
3 9/8; 9/9 52/33
10/10 84/84
4 11/11 130/130
5 12/12 210/210
7 14/14 520/520
8 15/15 840/840
9 16/16 1300/1300

Пропущен 6-й класс точности, т. к. он используется крайне редко. Установлен он для неответственных несопрягаемых поверхностей. Система допусков зафиксирована в ГОСТ 11472-69, ГОСТ 7713-62 и других.

Скачать ГОСТ 7713-62

Скачать ГОСТ 11472-69

Максимальная точность получаемых отверстий зависит от способа их обработки и применяемого инструмента. Зенкерование и развёртывание имеют разный показатель максимально возможного квалитета и класса. Обычно эти операции выполняются последовательно одна за другой.

Зенкерование и развертывание

Сначала деталь зенкеруют, с боковых поверхностей отверстия удаляется лишний материал, правятся возможные незначительные отклонения его расположения. Главное чего удаётся добиться на этом этапе – уменьшить неровность стенок. Достижимый результат – 4-й класс точности и 11 квалитет.

Далее деталь обрабатывают с помощью развёртки, работа может проводиться на тех же самых станках. Инструмент, так же как и зенкер, сделан из легированной стали и оснащён твёрдыми сплавами, количество зубьев у него увеличено. Развёртка срезает более мелкую стружку, так достигается точность отверстий соответствующая 2–3 классу. Для высокоточных деталей 1-го класса развёртку применяют многократно, существуют и другие доводочные операции.

Зубья у развёрток чаще прямые. Винтовые используются для обработки отверстий с пазами, закручивание профиля инструмента берут противоположным направлению резания, для того чтобы его не затягивало в отверстие. Режущие выпуклости расположены на стержне развёртки неравномерно с тем, чтобы исключить влияние неоднородности металла заготовки. Наличие вкраплений с отличной плотностью изменяет нагрузку на контактирующий зуб, и при отсутствии у них разбежки, на этом месте появиться местное углубление или выпуклость.

По той причине, что развёртка срезает при обработке меньше металла, она не используется для исправления направления отверстия, подобное просто не рационально. Следовательно, перед чистовой операцией развёртывания должна идти более грубая обработка, зенкерование или растачивание. Исключение составляют отверстия до 10 мм диаметром, расточка которых сложна, а зенкеров подходящих габаритов попросту нет, тогда развёртка идёт сразу после сверления и выполняется особо аккуратно.

Чтобы достичь высоких показателей качества нужно обеспечить чёткую соосность обрабатываемого отверстия и инструмента. Выполнение сразу после зенкерования на том же станке помогает избежать погрешностей при переустановке заготовки в патроне. Детали с отверстиями 2-го класса точности правильно обрабатывать за 2 прохода, первый – черновой развёрткой, второй – чистовой. Величина припуска для первого раза – 2/3 общего значения. Резак для такой менее требовательной процедуры – это отшлифованная и откалиброванная потерявшая размер развёртка.

Зенкер и зенковка по металлу

Резюмируя, стоит отметить, что зенкерование – обособленная операция по обработке отверстий в металлических изделиях, отличная от развёртки, и не имеющая практически ничего общего с зенкованием. Главное назначение зенкера – уменьшить шероховатости стенок отверстия и увеличить точность выполнения отверстия. Операция выполняется после сверления, литья или штамповки и предшествует чистовой обработке. Сборный зенкер может совмещаться со сверлом, развёрткой и другими инструментами. Вал прибора состоит из быстрорежущей стали, а рабочие зубцы, иногда, из твёрдосплавных вставок. Совместимые с этим отделочным сверлом аппараты – фрезеровочный, токарный, расточный и сверлильный.

Выбор конкретного зенкера осуществляется в зависимости от диаметра отверстия, степени обработки и материала заготовки.

Режим работы станка и другие необходимые данные – расчётные величины, которые отображаются в рабочих чертежах изготовляемых деталей. Отступление от этих величин и общей технологии зенкерования является одной из основных причин возникновения производственного брака. В качестве финишной операции зенкерование используется довольно редко, только при пониженных требованиях к точности, при классе ниже 4-го. На рынке продаётся множество зенкеров с разными характеристиками, оптимизированными для работы в разных условиях, под разный металл и диаметры отверстий.

Зенкование

зенкование

Зенкованием называют отделку цилиндрообразных или конусообразных отверстий, которые предназначаются для формирования углублений под утопленные головки крепежа. Делают это специнструментом, который называется «зенковка».

Есть ряд правил, которых нужно придерживаться при зенковании отверстий:

  • Зенкуется отверстие исключительно после полного его просверливания.
  • Сверление зенкование отверстия производятся во время одного подхода. Зенкование нужно производить после окончания сверления, не вынимая детали из станочных креплений. В ходе одного «подхода» производят обработку двумя инструментами.
  • Использовать можно только невысокую частоту оборотов шпинделя (не более 100 оборотов в минуту), причем в это время нужно применять эмульсию. Глубину обработки можно проверить обычным штангенциркулем.
  • Если использовать для зенкования цилидрическую зенковку, у которой размер цапфы превышает размер отверстия, которое нужно обработать, нужно сделать следующее. Вначале сверлится отверстие, которое по размеру совпадает с цапфой. Затем оно зенкуется, а после всего этого производится рассверливание до нужного размера.

Обозначение зенковки на чертеже

На производстве зенкование отверстий выполняют по чертежу. Зенковка на чертеже отображается прописными и заглавными латинскими буквами и арабскими цифрами. Значение букв и цифр следующее:

  • d1 – указывает на основной диаметр канала;
  • d2 – на диаметр зенкования;
  • L1 – отображает показатель длины цилиндрического канала;
  • L3 – это глубина зенкования;
  • L4 – указывает на глубину фаски;
  • j – это размер угла зенкования центральный;
  • α (альфа) – размер угла фаски.

Поделитесь в соц.сетях:

Оцените статью:

1 Звезда2 Звезды3 Звезды4 Звезды5 Звезд (Пока оценок нет)
Загрузка...

Добавить комментарий